るつぼ内の原材料は、空間分布の溶融プロセスにおける誘導磁場と温度を考慮に入れるために、通常、側面の外側のるつぼの周りに誘導コイルがあり、磁場の側面の内側のるつぼが最も強く、徐々に弱体化しまするつぼ側、底部、開口部が主な熱漏れ経路であるため、るつぼ下側中央、上部、底部の温度が低く、最も高温の部分が中央にあります真ん中。 したがって、ポットの底に、より密度の高い小さな材料の低融点をロードする場合。 高融点材料、下部中央のバルク材料; 融点の低いバルク材を上に乗せてほぐし、ブリッジを防ぎます。 現在、連続溶解鋳造技術が広く使用されており、この技術では、原材料が供給チャンバーを通じて高温のるつぼに連続的に追加されます。 希土類の揮発を制御するために、通常、最初に純鉄を加えて溶かし、次に高融点金属または合金を順次加え、最後に希土類を加えます。
2.鋳造
所望のクエンチ効果を達成するために、従来のインゴット鋳造技術は、合金インゴットの厚さを減らすことに努めてきました。 インゴット鋳造の利点は、設備コストが低く、操作が簡単で、一般的な磁石製造の要件を満たすことができますが、欠点は、不均一な粒子サイズと-Coまたは-Fe相の析出です。 合金の融点未満の温度での合金インゴットの長時間の熱処理は、-Co または -Fe 相を除去するのに役立ちますが、Nd リッチ相の蓄積を引き起こし、Nd リッチ相の蓄積を引き起こします。焼結磁石。
合金インゴットの厚さをさらに薄くするために、パンケーキに似た「ディスクスクレーパー」構造が開発され、合金の厚さは約1cmに達しましたが、合金面積の増加は受け入れに多くのトラブルをもたらしました.大容量溶解炉。 もう 1 つの効果的な技術開発パスは、高速急冷 Nd-Fe-B 合金の非常に高い冷却速度から始めて、冷却速度を下げて高速冷却結晶合金を生成しようとする逆方向に進むことです。 ストリップキャスティングまたはSCと呼ばれる技術が開発されました。 急速に回転する水冷式の金属ホイールに溶融合金を分流チャネルを通して注ぎ、理想的な相組成とテクスチャ、および厚さ 0.2-0.6mm の合金薄片を取得します。 Ndリッチ相の均一な分布と-Feの抑制により、ストリップキャスティングの合金構造の総希土類含有量が減少します。これは、高性能磁石を取得し、磁石のコストを削減するのに有益です。 欠点は、Nd リッチ相の体積分率の減少により、インゴット鋳造によって製造された磁石と比較して、磁石が脆く、仕上げが難しいことです。
